行業(yè)領域

　　本發(fā)明歸屬于模具行業(yè)領域，具體的涉及到一種直縫焊管擴徑頭擴徑模具以及加工工藝。

　　設計原理

　　模具是工業(yè)制造上用于注塑加工、注塑、擠壓、鑄造或鍛造成形、冶煉廠、沖壓加工等方式獲得需要新產品的各種各樣模板工具等。簡單點來說，模具是用于制作成形物件的一種手段，這些專用工具由多種零件組成，不同類型的模具由不同的零件組成，它主要是通過所成形原材料物質狀態(tài)的變化來達到物件造型的生產加工。可是在直縫焊管擴徑頭擴徑環(huán)節(jié)中往往需要配套設施模具，這樣有利于直縫焊管根據擴徑頭擴徑，進行直縫焊管的擴徑整圓工藝流程，充分保證直縫焊管的幾何同心度。

　　可是目前市面上的直縫焊管擴徑頭擴徑模具在使用過程中存有如下所示缺點：（1）直縫焊管的手表壁非常容易與模具通道內腔之間產生磨擦，容易造成直縫焊管表面損壞，并且不有利于直縫焊管的快速插進；（2）模具在關模時，不可以實現高效精確定位，危害模具的鎖模高效率；（3）模具表層非常容易空氣氧化浸蝕，產生非常容易脫落氧化層，進而影響模具的應用，且危害直縫焊管的擴徑品質，與此同時如果對于模具清除氧化層時，費時費力，提升工人勞動效率；（4）目前制作工藝生產制造效率不高，且生產出的模具強度、耐磨性和斷裂韌性不夠，危害模具的應用。

　　創(chuàng)造發(fā)明具體內容

　　本發(fā)明主要是為了提供一種直縫焊管擴徑頭擴徑模具以及加工工藝，以緩解以上設計原理中提的問題，可以實現直縫焊管的快速插進，且高效的防止直縫焊管與模具之間產生損壞，與此同時可以實現模具高效率、高品質生產制造。

　　為推進以上目地，本發(fā)明給予如下所示技術規(guī)范：

　　1、一種直縫焊管擴徑頭擴徑模具，包含下模和下模，上述下模蓋設在下模上方，且下模與下模的結構正中間均設立了半圓型槽，與此同時2個上述半圓型槽組成凹模，上述下模與下模的結構坐落于凹模的兩邊均對稱性設立了安全通道，且2個安全通道各自聯接于凹模的兩邊，促使凹模與2個安全通道相接通，2個上述安全通道內腔頂部和底部均設立了沿垂直方向等間距方位分布滾珠槽，且滾珠槽內部結構主題活動設置有滾珠。

　　甄選的，上述下模底部設置有四個呈矩形陣列分布卡簧桿，與此同時上述下模頂部設立有和四個卡簧桿一一對應的固定塊，且四個固定塊的結構底端固定不動有磁鐵，上述卡簧桿底部插進磁鐵的結構，并和磁鐵根據磁性連接。

　　甄選的，上述下模底部左右對稱固定不動有兩種上固定耳，與此同時上述下模頂部兩邊還對稱性固定不動有兩種下固定耳，且2個下固定耳與兩個上固定耳相匹配，并和上固定耳根據地腳螺栓交叉連接。

　　甄選的，上述下模和下模全部采用DC特殊模具鋼，與此同時上述卡簧桿選用鐵制原材料。

　　2、根據以上擴徑模具，本發(fā)明還提供一種直縫焊管擴徑頭擴徑模具制作工藝，上述加工工藝有如下流程：

　　S1、依據擴徑模具制作規(guī)定裁剪DC53特殊模具鋼，并進行精密鍛造，以制得了模鍛件及下模鍛件；

　　S2、運用表面粗糙度儀將S1制取的上模鍛件及下模鍛件開展超聲探傷儀；

　　S3、然后根據下模和下模的圖案尺寸公差，選用自動切割機將S2探傷檢測后的布模鍛件及下模鍛件開展線割；

　　S4、然后根據電動打磨機對S3激光切割后的布模鍛件及下模鍛件的部位進行打磨拋光生產加工，并進行定形解決；

　　S5、將S4定形處理過的上模鍛件及下模鍛件根據電動打磨機重新進行打磨拋光生產加工，促使上模鍛件及下模鍛件表面趨向光潔；

　　S6、將S5生產加工的布模鍛件及下模鍛件根據真空淬火的形式進行熱處理工藝；

　　S7、將S6熱處理工藝后的布模鍛件及下模鍛件選用表面粗糙度儀再一次開展超聲探傷儀；

　　S8、再通過數控機床將S7探傷檢測后的布模鍛件及下模鍛件開展深度加工，以做成合乎圖案規(guī)格的下模和下模；

　　S9、然后將S8制作而成的下模和下模進行檢測，并進行刻標，拼裝成模具；

　　S10、然后將S9組裝的模具進行包裝、存放。

　　甄選的，上述S4選用初加工，并確保上模鍛件及下模鍛件留出后面加工工藝加工的剩余量，與此同時S4中電動打磨機的打磨時間為20-60min，打磨拋光速度為2000-3000r/min，且打磨拋光后面再上模鍛件及下模鍛件的粗糙度為1mm-2mm。

　　甄選的，上述S5選用半精加工，并確保上模鍛件及下模鍛件留出后面加工工藝加工的剩余量，與此同時S5中電動打磨機的打磨時間為40-120min，打磨拋光速度為1500-2000r/min，且打磨拋光后面再上模鍛件及下模鍛件的粗糙度為0.5mm-1mm。

　　甄選的，上述S5中真空淬火溫度為600℃-800℃，且真空值為0.005-0.1pa，時間是在50-200min。

　　甄選的，上述S8根據深度加工后制作而成的下模和下模的粗糙度為0.15-0.5μm。

　　甄選的，上述S2和S7中使用超聲探傷儀做到無損檢測二級。

　　與技術特征對比，本發(fā)明的有效效果也是：

　　（1）本發(fā)明以在下模和下模的合著面開辦的滾珠槽及其滾珠槽內部結構主題活動安裝滾珠，在直縫焊管插進模具中擴徑時，滾珠沿滾珠槽內部結構翻轉，可以對直縫焊管開展傳動系統(tǒng)，根據滾珠與直縫焊管的接觸力取代直縫焊管與模具間的面接觸，高效的減少了直縫焊管表壁損壞，進一步提高了直縫焊管的擴徑效率和效果。

　?。?）本發(fā)明根據卡簧桿和固定塊設置，可以實現模具鎖模時精確定位，有利于模具的高效鎖模，高效的提升了鎖模高效率，有利于員工實際操作，有助于提高職工工作效率。

　?。?）本發(fā)明選用真空淬火熱處理方法，可以有效的提升了模具硬度和抗壓強度，并且具有高耐磨性和斷裂韌性的特征，有利于增加模具的使用期，與此同時可以防止模具表層造成氧化層，不需要中后期人力清除，節(jié)省成本，極大地減少了工人勞動效率，有益于減少模具的制作經費。

　?。?）本發(fā)明給予制作工藝可以有效的提升模具制作高效率，完成模具高效率、高品質生產制造，進而進一步提高了生產效率，有利于模具的應用，應用性更好。

　　圖下表明

　　圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

　　圖2為本發(fā)明外觀圖；

　　圖3為本發(fā)明的剖面圖；

　　圖4為本發(fā)明的側面圖；

　　圖5為圖3里的A處放大圖；

　　圖6為本發(fā)明的流程表；

　　圖上：1-下模；2-下模；3-凹模；4-安全通道；5-滾珠；6-滾珠槽；7-上固定耳；8-下固定耳；9-卡簧桿；10-固定塊；11-磁鐵。

　　具體實施方式

　　下邊將圍繞本發(fā)明實施例里的圖下，對本發(fā)明實施例中的技術方案開展清晰、全面地敘述，顯而易見，所描述的實施例僅僅只是本發(fā)明一部分實施例，而非所有的實施例。根據本發(fā)明里的實施例，本行業(yè)一般專業(yè)技術人員在沒有任何作出創(chuàng)造性工作情況下所取得的所有其他實施例，都是屬于本發(fā)明保障的范疇。

　　實施例一：1、客戶程序圖1-圖5所顯示，一種直縫焊管擴徑頭擴徑模具，包含下模1和下模2，下模1蓋設在下模2上方，且下模1與下模2的結構正中間均設立了半圓型槽，與此同時2個半圓型槽組成凹模3，下模1與下模2的結構坐落于凹模3的兩邊均對稱性設立了安全通道4，且2個安全通道4各自聯接于凹模3的兩邊，促使凹模3與2個安全通道4相接通，2個安全通道4內腔頂部和底部均設立了沿垂直方向等間距方位分布滾珠槽6，且滾珠槽6的結構主題活動設置有滾珠5。

　　進一步的，下模1底部設置有四個呈矩形陣列分布卡簧桿9，與此同時下模2頂部設立有和四個卡簧桿9一一對應的固定塊10，且四個固定塊10的結構底端固定不動有磁鐵11，卡簧桿9的底部插進磁鐵11的結構，并和磁鐵11根據磁性連接。

　　全面地，下模1底部左右對稱固定不動有兩種上固定耳7，與此同時下模2頂部兩邊還對稱性固定不動有兩種下固定耳8，且2個下固定耳8與兩個上固定耳7相匹配，并和上固定耳7根據地腳螺栓交叉連接。

　　非常值得說明的是，下模1和下模2全部采用DC53特殊模具鋼，與此同時卡簧桿9選用鐵制原材料。

　　2、根據以上擴徑模具，如下圖6所顯示，本發(fā)明還提供一種直縫焊管擴徑頭擴徑模具制作工藝，該加工工藝有如下流程：

　　S1、依據擴徑模具制作規(guī)定裁剪DC53特殊模具鋼，并進行精密鍛造，以制得了模鍛件及下模鍛件；

　　S2、運用表面粗糙度儀將S1制取的上模鍛件及下模鍛件開展超聲探傷儀；

　　S3、然后根據下模和下模的圖案尺寸公差，選用自動切割機將S2探傷檢測后的布模鍛件及下模鍛件開展線割；

　　S4、然后根據電動打磨機對S3激光切割后的布模鍛件及下模鍛件的部位進行打磨拋光生產加工，并進行定形解決；

　　S5、將S4定形處理過的上模鍛件及下模鍛件根據電動打磨機重新進行打磨拋光生產加工，促使上模鍛件及下模鍛件表面趨向光潔；

　　S6、將S5生產加工的布模鍛件及下模鍛件根據真空淬火的形式進行熱處理工藝；

　　S7、將S6熱處理工藝后的布模鍛件及下模鍛件選用表面粗糙度儀再一次開展超聲探傷儀；

　　S8、再通過數控機床將S7探傷檢測后的布模鍛件及下模鍛件開展深度加工，以做成合乎圖案規(guī)格的下模和下模；

　　S9、然后將S8制作而成的下模和下模進行檢測，并進行刻標，拼裝成模具；

　　S10、然后將S9組裝的模具進行包裝、存放。

　　進一步的，S4選用初加工，并確保上模鍛件及下模鍛件留出后面加工工藝加工的剩余量，與此同時S4中電動打磨機的打磨時間為20min，打磨拋光速度為2000r/min，且打磨拋光后面再上模鍛件及下模鍛件的粗糙度為1mm。

　　進一步的，S5選用半精加工，并確保上模鍛件及下模鍛件留出后面加工工藝加工的剩余量，與此同時S5中電動打磨機的打磨時間為40min，打磨拋光速度為1500r/min，且打磨拋光后面再上模鍛件及下模鍛件的粗糙度為0.5mm。

　　進一步的，S5中真空淬火溫度為600℃，且真空值為0.005pa，時間是在50min。

　　進一步的，S8根據深度加工后制作而成的下模和下模的粗糙度為0.15μm。

　　進一步的，S2和S7中使用超聲探傷儀做到無損檢測二級。

　　實施例二：1、客戶程序圖1-圖5所顯示，一種直縫焊管擴徑頭擴徑模具，包含下模1和下模2，下模1蓋設在下模2上方，且下模1與下模2的結構正中間均設立了半圓型槽，與此同時2個半圓型槽組成凹模3，下模1與下模2的結構坐落于凹模3的兩邊均對稱性設立了安全通道4，且2個安全通道4各自聯接于凹模3的兩邊，促使凹模3與2個安全通道4相接通，2個安全通道4內腔頂部和底部均設立了沿垂直方向等間距方位分布滾珠槽6，且滾珠槽6的結構主題活動設置有滾珠5。

　　進一步的，下模1底部設置有四個呈矩形陣列分布卡簧桿9，與此同時下模2頂部設立有和四個卡簧桿9一一對應的固定塊10，且四個固定塊10的結構底端固定不動有磁鐵11，卡簧桿9的底部插進磁鐵11的結構，并和磁鐵11根據磁性連接。

　　全面地，下模1底部左右對稱固定不動有兩種上固定耳7，與此同時下模2頂部兩邊還對稱性固定不動有兩種下固定耳8，且2個下固定耳8與兩個上固定耳7相匹配，并和上固定耳7根據地腳螺栓交叉連接。

　　非常值得說明的是，下模1和下模2全部采用DC53特殊模具鋼，與此同時卡簧桿9選用鐵制原材料。

　　2、根據以上擴徑模具，如下圖6所顯示，本發(fā)明還提供一種直縫焊管擴徑頭擴徑模具制作工藝，該加工工藝有如下流程：

　　S1、依據擴徑模具制作規(guī)定裁剪DC53特殊模具鋼，并進行精密鍛造，以制得了模鍛件及下模鍛件；

　　S2、運用表面粗糙度儀將S1制取的上模鍛件及下模鍛件開展超聲探傷儀；

　　S3、然后根據下模和下模的圖案尺寸公差，選用自動切割機將S2探傷檢測后的布模鍛件及下模鍛件開展線割；

　　S4、然后根據電動打磨機對S3激光切割后的布模鍛件及下模鍛件的部位進行打磨拋光生產加工，并進行定形解決；

　　S5、將S4定形處理過的上模鍛件及下模鍛件根據打磨機重新進行打磨生產加工，促使上模鍛件及下模鍛件表面趨向光潔；

　　S6、將S5生產加工的布模鍛件及下模鍛件根據真空淬火的形式進行熱處理工藝；

　　S7、將S6熱處理工藝后的布模鍛件及下模鍛件采用表面粗糙度儀再一次開展超聲探傷儀；

　　S8、再通過數控機床將S7探傷檢測后的布模鍛件及下模鍛件開展深度加工，以做成合乎圖案規(guī)格的上模和下模；

　　S9、然后將S8制作而成的上模和下模進行檢測，并進行刻標，拼裝成磨具；

　　S10、然后將S9組裝的磨具進行包裝、存放。

　　進一步的，S4采用初加工，并確保上模鍛件及下模鍛件留出后面加工工藝加工的剩余量，與此同時S4中打磨機設備打磨時間是在40min，打磨速度為2500r/min，且打磨后面再上模鍛件及下模鍛件的粗糙度為1.5mm。

　　進一步的，S5采用半精加工，并確保上模鍛件及下模鍛件留出后面加工工藝加工的剩余量，與此同時S5中打磨機設備打磨時間是在80min，打磨速度為1800r/min，且打磨后面再上模鍛件及下模鍛件的粗糙度為0.7mm。

　　進一步的，S5中真空淬火溫度為700℃，且真空值為0.05pa，時間是在120min。

　　進一步的，S8根據深度加工后制作而成的上模和下模的粗糙度為0.3μm。

　　進一步的，S2和S7中采用超聲探傷儀做到無損檢測二級。

　　實施例三：1、客戶程序圖1-圖5所顯示，一種直縫鋼管擴徑頭擴徑磨具，包含上模1和下模2，上模1蓋設在下模2上方，且上模1與下模2的結構正中間均設立了半圓型槽，與此同時2個半圓型槽組成凹模3，上模1與下模2的結構坐落于凹模3的兩邊均對稱性設立了安全通道4，且2個安全通道4各自聯接于凹模3的兩邊，促使凹模3與2個安全通道4相接通，2個安全通道4內腔頂部和底部均設立了沿垂直方向等間距方位分布鋼珠槽6，且鋼珠槽6的結構主題活動設置有鋼珠5。

　　進一步的，上模1底部設置有四個呈矩形陣列分布卡簧桿9，與此同時下模2頂部設立有和四個卡簧桿9一一對應的固定塊10，且四個固定塊10的結構底端固定不動有磁鐵11，卡簧桿9的底部插進磁鐵11的結構，并和磁鐵11根據磁性連接。

　　全面地，上模1底部左右對稱固定不動有兩種上固定耳7，與此同時下模2頂部兩邊還對稱性固定不動有兩種下固定耳8，且2個下固定耳8與兩個上固定耳7相匹配，并和上固定耳7根據地腳螺栓交叉連接。

　　非常值得說明的是，上模1和下模2均采用DC53特殊模具鋼材，與此同時卡簧桿9采用鐵制原材料。

　　2、根據以上擴徑磨具，如下圖6所顯示，本產品還提供一種直縫鋼管擴徑頭擴徑磨具制作工藝，該加工工藝有如下流程：

　　S1、依據擴徑模具制做規(guī)定裁剪DC53特殊模具鋼材，并進行精密鍛造，以制得了模鍛件及下模鍛件；

　　S2、運用表面粗糙度儀將S1制取的上模鍛件及下模鍛件開展超聲探傷儀；

　　S3、然后根據上模和下模的圖案尺寸公差，采用自動切割機將S2探傷檢測后的布模鍛件及下模鍛件開展線割；

　　S4、然后根據打磨機對S3激光切割后的布模鍛件及下模鍛件的部位進行打磨生產加工，并進行定形解決；

　　S5、將S4定形處理過的上模鍛件及下模鍛件根據打磨機重新進行打磨生產加工，促使上模鍛件及下模鍛件表面趨向光潔；

　　S6、將S5生產加工的布模鍛件及下模鍛件根據真空淬火的形式進行熱處理工藝；

　　S7、將S6熱處理工藝后的布模鍛件及下模鍛件采用表面粗糙度儀再一次開展超聲探傷儀；

　　S8、再通過數控機床將S7探傷檢測后的布模鍛件及下模鍛件開展深度加工，以做成合乎圖案規(guī)格的上模和下模；

　　S9、然后將S8制作而成的上模和下模進行檢測，并進行刻標，拼裝成磨具；

　　S10、然后將S9組裝的磨具進行包裝、存放。

　　進一步的，S4采用初加工，并確保上模鍛件及下模鍛件留出后面加工工藝加工的剩余量，與此同時S4中打磨機設備打磨時間是在60min，打磨速度為3000r/min，且打磨后面再上模鍛件及下模鍛件的粗糙度為2mm。

　　進一步的，S5采用半精加工，并確保上模鍛件及下模鍛件留出后面加工工藝加工的剩余量，與此同時S5中打磨機設備打磨時間是在120min，打磨速度為2000r/min，且打磨后面再上模鍛件及下模鍛件的粗糙度為1mm。

　　進一步的，S5中真空淬火溫度為800℃，且真空值為0.1pa，時間是在200min。

　　進一步的，S8根據深度加工后制作而成的上模和下模的粗糙度為0.5μm。

　　進一步的，S2和S7中采用超聲探傷儀做到無損檢測二級。

　　雖然早已示出和敘述了本產品的實施例，針對本領域內的一般專業(yè)技術人員來講，能理解在沒有擺脫本產品的基本原理與精神的情形下能夠對這種實施例開展多種多樣轉變、改動、更換和變形，本產品的范疇由應附專利申請權以及等同于物限制。